Desenvolvido no Brasil, o Volvo Efficiency Concecpt Truck é fruto de parceria da marca sueca com a Randon, Hyva e Continental
A filial brasileira da Volvo Trucks desenvolveu o caminhão-conceito Efficiency Concept Truck. Ele é baseado no FH 6×4 rodotrem que recebeu novas tecnologias para atuar no segmento de transportes de grãos.
O Volvo Concept Truck é criação da engenharia brasileira com a matriz sueca em parceria com a Randon, Hyva e Continental, que contribuíram com novas e criativas soluções no implemento, sistema hidráulico e pneus.
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Segundo a Volvo, o Efficiency Concept Truck será testado em condições reais de uso. O conceito atuará na rota dos grãos saindo do centro-oeste brasileiro com destino aos portos de escoamento da safra. A marca afirma que escolheu esse segmento porque o Brasil tem um dos mais competitivos agribusiness do mundo, quebrando anualmente recordes de produção de grãos, a maior parte transportada por caminhões.
“A Volvo é uma marca focada em inovação. Esse caminhão é um laboratório sobre rodas, onde vamos testar tecnologias que chegarão aos veículos de série no futuro. Esse é o primeiro caminhão-conceito construído no Brasil, para a realidade do transporte que temos aqui”, declara Fabrício Todeschini, diretor de engenharia de veículos da Volvo no Brasil.
O caminhão-conceito Efficiency Concept Truck foi criado para ter menor consumo de diesel, aumentar a disponibilidade e proporcionar mais segurança na operação. O fabricante também diz que serão testados diversos conceitos novos, tanto no cavalo mecânico como no implemento de seu parceiro. O modelo teve aperfeiçoamentos no motor, na aerodinâmica, no gerenciamento de energia, entre outros itens.
No visual externo, o Volvo Efficiency Concept Truck recebeu diversas mudanças na arquitetura para melhorar sua aerodinâmica. A cabine ficou mais baixa e 250 mm mais longa. A cabine também recebeu defletores com o dobro do tamanho dos encontrados no modelo convencional do FH. A frente do veículo é mais aerodinâmica, projetada 175 mm para a frente. Outra alteração importante é no entre-eixos, que baixou para apenas 3.000 mm, trazendo o trailer mais próximo da cabine, proporcionando a diminuição da resistência ao ar. Com isso, a caixa de baterias e o tanque de ureia foram realocados.
Os retrovisores externos foram substituídos por câmeras instaladas na cabine que mostram as imagens em telas internas. O Volvo FH conceito graneleiro possui também uma suspensão dianteira com molas 30 quilos mais leves; freios a disco; saias laterais; extensores das portas; calotas e rodas de alumínio – tudo mudado e introduzido para aumentar a aerodinâmica, diminuir peso e melhorar a produtividade. A cabine ficou ainda maior internamente, com uma cama 250 mm mais larga, proporcionando muito mais espaço para movimentação e conforto ao condutor.
O motor é uma evolução dos modelos atuais a diesel, com muitas melhorias. Ele usa a tecnologia I-Save, que a Volvo disponibiliza na Europa. O sistema inclui um novo desenho dos pistões, fazendo com que a queima de combustível se concentre no centro dos cilindros, contribuindo para reduzir o consumo. O I-Save traz também um sofisticado sistema de turbocompressor, que gera torque extra, possibilitando menor rotação do motor em velocidade de cruzeiro em longas distâncias, uma condição ideal em graneleiros.
O caminhão-conceito Efficiency Concept Truck também estreia um novo conceito na troca de óleo lubrificante por diferença de pressão, e não por gravidade como costumeiramente é feito, tornando o processo mais rápido, limpo e seguro. Além disso, houve a redução de elementos filtrantes (de três para dois filtros), juntamente com a adoção de um novo óleo, o VDS5, que é menos viscoso e circula com mais facilidade pelo motor, lubrificando mais rapidamente e auxiliando na redução de consumo de combustível.
O modelo é o primeiro a contar com sistema próprio de geração de energia. Um painel fotovoltaico para captação de energia solar e super capacitores foram instalados para abastecer os componentes eletrônicos e garantir aumento da vida das baterias. Outro exemplo inédito é a utilização de uma peça feita em impressora 3D, dando mais agilidade ao pós-venda e antecipando uma tendência que deverá ser gradativamente adotada. Trata-se de um encaixe do suporte do paralama traseiro, que foi impresso em alumínio mantendo as características do componente original.
